如今“丰田精益生产方式”已广泛适用于世界范围内各汽车生产厂家，但在中国，尚难一概而论。前不久美国一个课题小组在研究了中国主流汽车厂家后认为，中国目前的汽车厂还很难推广精益生产方式，上海通用是个例外。

　　大家都知道，美国麻省理工学院(MIT)研究小组在上世纪80年代曾实施了两次国际汽车问题研究计划，在1985年开始的历时5年的第二次大规模汽车产业调查中，MIT研究并命名了丰田生产系统为“精益生产方式”。

　　精益生产方式的基本思想是彻底消灭无用功，而支撑这种思想的两大支柱是“即时到位系统”和“智能自动化”。所谓“即时到位系统”是指生产线在必要的时候获得必要数量的必要物品，消除生产现场的浪费，提高生产效率；“智能自动化”指操作者在生产线出现异常情况时能够立即关闭生产线。目前，精益生产方式已经全面渗透到上海通用之中，上海通用将之总结为五条原则：“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”。

　　“标准化”包含着诸多方面，举个最简单的例子，工具放在什么位置，操作的员工是否能最直接、最有效、最便捷地取用，这也必须标准化，连操作员工取工具的动作如何最省力、最快捷、最方便也要标准化，且标准必须持续不断地改进。

　　在上海通用汽车的生产线上，每一道工序间都是彼此的“客户”，大家都遵循“不接受、不制造、不传递缺陷”的“三不主义”，一但发现缺陷，每一个工位都有权力拉停生产线。

　　上海通用缩短制造周期的法宝有三个：精益物流、精益工艺流，非核心业务一体化管理。而这些法宝的运用，要归功于上海通用创建之初就花3000万美元精心打造的ERP系统，这个企业信息流管理系统覆盖了从接订单到交货到用户的整个流程，使各功能区域信息同步、资源共享，让IT渗透到整个系统，高效合理地调动各方资源，最大限度地适应市场“动态”变化的周期和幅度。它是上海通用汽车制造系统的神经中枢。

　　“改进、改进、再改进”和丰田自1951年就创立的“创意建议制度”也被上海通用充分运用。从生产车间到办公区域，到处都有合理化建议单和建议箱，被最终采纳的建议都会得到精神和物质奖励，从2000年5月开始，已采纳建议1.3万多条，节约成本近亿元，有88%的职工参与这项活动。

　　可以说，精益生产方式已经深深渗透到了上海通用每一个环节，并开始初见成效。2001年，一家全球汽车业权威的调查公司对中国汽车质量做了调研，在2000年中国市场上销售的国产车和进口车中，上海通用的GL8排名第一，别克GS位居第三。而上海通用汽车公司，也是通用全球五家精益生产样板工厂，每年都要为泰国等通用海外工厂“传经送宝”、培训员工。

　　上海通用一位中层干部说，在上海通用精益生产不仅是一种模式，更是一种思维方式。

　　市场：设立标准，他人必须靠拢

　　中国汽车市场是个地地道道的初级市场。

　　“初级”在何处？“初级”在于我们并不知道什么是“轿车”，不知道什么是“家庭轿车”。我们一会儿用外观、一会儿用排量、一会儿用价格、一会儿又用配置来做衡量标准。