对于汽车厂家而言，劳动生产率（世界汽车业界关于此概念的说法大致有两种：一是按每人每年平均生产的汽车数量计算，单位为辆/年•人；二是按平均每生产一辆汽车所需工时，单位为小时/辆--译者注）和人工费用成本的高低，在一定程度上可以说明企业竞争力的强弱。在美国（乃至整个北美）市场上，美国公司制造的汽车之所以竞争不过日本公司生产的汽车（同样也是在美国国内制造），除了设计结构、品质性能等方面的因素外，同一类车型售价比日本车高也是重要原因之一，而汽车价格与劳动生产率和人工成本费用有直接关系。
一、劳动生产率比较
据哈尔波咨询公司的最新调查研究，近年来，美国汽车公司的劳动生产率也在不断提高，与日本同行的差距在缩小。八年前，通用公司平均生产一辆汽车所需工时较丰田公司（设于美国的工厂）多16小时，至2006年，该差距缩小到4小时，比本田公司（设于美国的工厂）多0.7小时。其实,丰田公司美国工厂的劳动生产率在日本汽车厂家中还不是最高的，创劳动生产率最高水平的是日产公司设于美国南部的一座新工厂，该厂生产一辆汽车平均只需要28.46小时，通用为33.71小时,福特公司的更多些，为35.79小时。
尽管近年来劳动生产率的改善给美国汽车公司带来少许安慰，但同时也可能给它们增添了更大的麻烦，就是工会方面会据此而向厂方提出增加职工工资的新要求。在此之前，通用和福特两家企业的最高管理层，在与工会代表谈判时，一直抱怨本企业与日本同行相比之所以没有竞争力，就在于两者劳动生产率相差很大。据有关机构的研究，客观而论，通用和福特与日本企业相比竞争力差，并不仅仅归咎于劳动生产率低，企业管理思路有问题也是重要原因。例如，通用在国内的不少工厂，能力利用率只有23%，而其他一些工厂的能力又不够用，开工率有时高达150%，工厂超负荷运转（为解决能力不足问题，工人不得不加班延时，为此，厂方要给员工支付更高的劳动报酬，这在一定程度上又加重了人工成本费用压力）。2006年，丰田公司设于美国的工厂，能力利用率平均达到109%。有关研究专家实地考察表明，通用公司的许多工厂生产能力吃紧，完全是由于设计不当造成的，在这些工厂里，一条生产线往往只能生产（或者说"通过"）一种（最多两种）车型。而日本同行的工厂生产线柔性（或者称灵活）程度就高得多，一条生产线可以通过多种车型（产品），这既节省了工厂建设投资费用，又能更快、更灵活地适应市场需求的变化，满足用户的不同要求。如今，克莱斯勒公司在美国的工厂已改弦更张，把原来刚性的生产线改造成灵活性的生产线，从而扭转了市场下滑和亏损的不利局面，2005年，企业营业利润达到19亿美元，与通用巨额亏损形成了鲜明对照。
二、人工成本费用比较
据调查，目前，通用汽车公司工人的每小时薪酬总费用（即包括工资、社会福利及其他费用）平均为81.18美元，而丰田（在美国的企业）平均只有47美元，人工成本费用比通用公司的低42%。因此，就不难看出，通用为什么近年来经营那样步履维艰了。
据计算，通用汽车公司2005年每生产一辆汽车就亏损2496美元。福特的情况也不妙，去年，该公司每生产一辆汽车亏损590美元。经过"脱胎换骨"改造的克莱斯勒公司的情况就好些，2005年，每生产一辆汽车平均盈利233美元。这一年，设于美国的日本各汽车企业的情况是：本田平均每生产一辆汽车盈利1215美元，丰田每车盈利1587美元，日产每车盈利更是多达2249美元。由此可以看出，美国和日本
汽车厂家（尽管工厂都是设在美国），在盈利能力上的差距有多么巨大，这也导致了两者在综合竞争力上的差距。 程振彪编译自《AR》2006.NO.30
《Automobil Industrie》2006．NO.6
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